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            藍牙數控車方機床削編程技巧

            1.盡量縮短進給路線,減少空走刀行程,提高生產效率。
            (1)巧用起刀點。如在循環加工中,根據工件的實際加工情況,將起刀點與對刀點分離,在確保安全和滿足換刀需要的前提條件下,使起刀點盡量靠近工件,減少空走刀行程,縮短進給路線,節省在加工過程中的執行時間。
            (2)在編制復雜輪廓的加工程序時,通過合理安排“回零”路線,使前一刀的終點與后一刀的起點間的距離盡量短,或者為零,以縮短進給路線,提高生產效率。
            (3)數控車方機床在粗加工或半精加工時,毛坯余量較大,應采用合適的循環加工方式,在兼顧被加工零件的剛性及加工工藝性等要求下,采取最短的切削進給路線,減少空行程時間,提高生產效率,降低刀具磨損。 

            2.保證加工零件的精度和表面粗糙度的要求。
            (1)合理選取起刀點、切入點和切入方式,保證切入過程平穩,沒有沖擊。為保證工件輪廓表面加工后的粗糙度要求,精加工時,最終輪廓應安排在最后一次走刀連續加工出來。認真考慮刀具的切入和切出路線,盡量減少在輪廓處停刀,以避免切削力突然變化造成彈性變形而留下刀痕。一般應沿著零件表面的切向切入和切出,盡量避免沿工件輪廓垂直方向進、退刀而劃傷工件。
            (2)選擇工件在加工后變形較小的路線。對細長零件或薄板零件,應采用分幾次走刀加工到最后尺寸,或采取對稱去余量法安排進給路線。在確定軸向移動尺寸時,應考慮刀具的引入長度和超越長度。
            (3)對特殊零件采用“先精后粗”的加工工序。在某些特殊情況下,加工工序不按“先近后遠”、“先粗后精”原則考慮,而作“先精后粗”的特殊處理,反而能更好地保證工件的尺寸公差要求。
            3.保證車方機床加工過程的安全性
            要避免刀具與非加工面的干涉,并避免刀具與工件相撞。如工件中遇槽需要加工,在編程時要注意進退刀點應與槽方向垂直,進刀速度不能用“G0”速度。“G0”指令在退刀時盡量避免“X、Z”同時移動使用。

            4.有利于簡化數值計算,減少程序段數目和編制程序工作量
            在實際的生產操作中,經常會碰到某一固定的加工操作重復出現,可以把這部分操作編寫成子程序,事先存入到存儲器中,根據需要隨時調用,使程序編寫變得簡單、快捷。對那些圖形一樣、尺寸不同或工藝路徑一樣、只是位置數據不同的系列零件的編程,可以采用宏指令編程,減少乃至免除編程時進行煩瑣的數值計算,精簡程序量。 

            三、準確掌握各種循環切削指令的加工特點及其對工件加工精度所產生的影響,并進行合理選用。
                           在FANUC0-TD數控系統中,數控車方機床有十多種切削循環加工指令,每一種指令都有各自的加工特點,工件加工后的加工精度也有所不同,各自的編程方法也不同,我們在選擇的時候要仔細分析,合理選用,爭取加工出精度高的零件。如螺紋切削循環加工就有兩種加工指令:G92直進式切削和G76斜進式切削。由于切削刀具進刀方式的不同,使這兩種加工方法有所區別,各自的編程方法也不同,造成加工誤差也不同,工件加工后螺紋段的加工精度也有所不同。G92螺紋切削循環采用直進式進刀方式進行螺紋切削。螺紋中徑誤差較大。但牙形精度較高,一般多用于小螺距高精度螺紋的加工。加工程序較長,在加工中要經常測量;G76螺紋切削循環采用斜進式進刀方式進行螺紋切削。牙形精度較差。但工藝性比較合理,編程效率較高。此加工方法一般適用于大螺距低精度螺紋的加工。在螺紋精度要求不高的情況下,此加工方法更為簡捷方便。所以,我們要掌握各自的加工特點及適用范圍,并根據工件的加工特點與工件要求的精度正確靈活地選用這些切削循環指令。比如需加工高精度、大螺距的螺紋,則可采用G92、G76混用的辦法,即先用G76進行螺紋粗加工,再用G92進行精加工。需要注意的是粗精加工時的起刀點要相同,以防止螺紋亂扣的產生。
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